曲板機を使った下地加工の基本を学ぶ

今日は、前回製作した下地材の孔あけ加工を行いました。

孔をあける位置はあらかじめ決まっているため、ずれがないように一枚ずつ慎重に加工していきます。今回の材料は75枚あり、1枚につき2か所の孔あけが必要でした。

作業中、先輩から「正確に作業することはもちろん、どうすればもっと早く繰り返し作業ができるかも考えてみよう」とアドバイスをいただきました。そこで、自分なりに端材を利用して簡単な治具を作り、作業に挑戦してみました。

実際に使ってみると、今回の治具では2か所の孔位置をそれぞれ合わせる必要がありましたが、「2か所を一度に位置決めできる治具にすれば、さらに効率よく作業できるのではないか」と新たな気づきもありました。今後の作業改善につながる良い発見になりました。

その後は、曲板機を使った下地材の加工を行いました。

前回加工した材料は厚さ0.6mmでしたが、今回はそれより厚い0.8mmの材料を使用しました。材料の厚みが変わると曲がり方も変わるため、前回と同じ設定では思うような角度になりません。

特に今回は90度に曲げる必要がありましたが、失敗が許されないため、ダイヤルの設定を少しずつ調整しながら慎重に加工を進めました。いきなり狙った角度にするのではなく、数回に分けて少しずつ曲げながら90度に近づけていく作業は、とても勉強になりました。

また、勾配の付いた材料の加工にも挑戦しました。工場には各勾配ごとのサンプルが用意されており、それを基準にしながら求める角度へ加工していきます。

今週は曲板機を使用する機会が多く、コイル材を曲げる作業にも少しずつ慣れてきました。まだ先輩のようにはいきませんが、経験を積みながら、より正確で効率の良い加工ができるよう頑張っていきたいと思います。

今日もおつかれさまでした。明日もご安全に！